（1）生产能力提高：现有的胶囊硫化体系配方胶料，在入料螺杆挤出的剪切挤压作用下，进入料筒时胶料升温至塑化温度，在向加热的胶囊模具内注射时，由于流动剪切生热和较高的注射压力使胶料成黏流态，向加热的胶囊模具注射时所产生的热量及压力使胶囊的正硫化时间大为缩短，同时由于注射式生产自动计量加料，不需要人工预成型称重，不需要人工填充胶料，硫化后不需要修边，使胶囊生产周期大为缩短。据rep公司介绍硫化时间一般能减半。据H.I.E公司公布的数据，现用的树脂硫化体系不变，9kg左右的A形胶囊注射生产周期，由模压法的2h缩短为0.5h，为模压法生产周期的1/4左右，一台注射式胶囊硫化机的生产能力抵4台平板模压式胶囊硫化机。对轮胎生产厂家或硫化胶囊专业生产厂家来讲，既可提高生产能力又可节省生产场地。同时可实现从入料到产出的全自动化生产。

（2）降低胶囊生产成本：采用注射法生产轮胎硫化胶囊，除了上述缩短硫化时间，提高设备利用率，降低能耗，提高生产场地利用率等方面使轮胎硫化胶囊的生产成本下降外，而且可以节省胶料。模压法生产的胶囊，趾口部位的废边较多，尤其模具分型面上的飞胶一般都厚2-3mm，需要事后修剪打磨；而注射法生产的胶囊模具分型面基本没有飞边。注射法生产可以严格按模腔容积注射等量胶料，而模压法为了防止由于胶料不足引起的趾口部位的缺胶、明疤等缺陷，唯一的办法就是增加胶料的填充量，多余的胶料必然溢出模具，这就是模压法生产胶囊胶料浪费不可避免的根本原因。注射法生产的胶囊由于胶料经过螺杆挤出的充分混合，在注射时高温高压注入模腔，内部质地均匀密实，其注射压力大大高于模压工艺的模内压力，防止了模压法由于胶料不足而引起的趾口部位缺胶、明疤等缺陷，提高了产品合格率，降低废品率。

用注射法生产胶囊，前道工序简化，在滤胶之后不再需要预成型、称量，可减少操作人工，降低生产劳动力成本。

（3）提高轮胎产品质量和寿命：随着汽车速度的提高，对轮胎均衡性能的要求也进一步提高，除成型工序对轮胎成品的均衡性有重要意义外，硫化工序也至关重要。胶囊在轮胎胎坯中是否均匀伸展，对胎坯硫化初期胶料的流动、材质的平均分布十分重要，有资料表明利用注射法获得稳定壁厚的薄型胶囊能使胶囊在内压介质的作用下，更好的向轮胎内层积各部位均匀加压，应力分布平均对轮胎成品的最终形状有直接影响，从而明显地提高轮胎的均衡性，减少废品率。

  橡胶注射硫化机注射法生产的胶囊由于在入料及注射过程中产生挤压剪切及高温高压的作用，使胶囊内部质地均匀密实，分子网状交联比模压法充分，这样的胶囊在硫化轮胎时，永久变形小，使用寿命长。据国外轮胎厂实际使用情况看注射法胶囊的使用寿命一般比模压法胶囊延长40%左右，而且使用次数非常恒定，容易掌握换胶囊时间。如采用4mm厚的薄壁胶囊，导热系数增大，可以缩短轮胎硫化时间，提高轮胎生产能力。采用注射法薄型胶囊，可以提高轮胎的均匀性和平衡性，减少20-25%的废品率。

（4）注射薄型胶囊：轮胎厂生产扁平化的30系列40系列，速度级别达VR或ZR级别的轿车轮胎，只有采用薄壁的硫化胶囊（4mm或更薄），才能达到这种轮胎的各项指标，特别是高速平衡性能会有很大改进。生产这种薄壁胶囊，高黏度的配方胶料采用系统的模压法工艺是无法进行的。注射法能够生产壁厚均匀的薄型胶囊，因为进入模腔的胶料呈黏流态，流动性好，因此注射法生产的胶囊模腔比模压法胶囊模腔窄，现在模压法生产胶囊一般薄厚6-8mm。注射法生产胶囊可减薄至4mm。而且薄壁胶囊薄厚均匀，可以控制在±0.1mm的范围之内。从而减少胶料损耗20-30%，节约大量胶料，降低胶囊生产成本。